Taşlamanın Amacı ve Tanımı:
Bir makineyi meydana getiren parçaların ayrı ayrı görevleri vardır bunlardan bağzıları kaba ölçü tamlıklarında ve kaba yüzey kalitelerinde yapılırlar. Bazıların da hassas veya çok hassas ölçü tamlıklarında ve yüzey kalitelerinde yapılması zorunluluğu vardır. Çünkü bu tür parçalar ya birbiri üzerinde sürtünülerek çalışırlar veya birbirine sıkı geçirilerek montaj edilirler. Bu yüzden bu parçaların yüzey kaliteleri ve ölçü toleransları hassastır. Bunun için hassa ölçü tamlığında ve yüzey kalitesinde yapılması gereken makine parçaları torna, freze ve vargel gibi iş makinelerinde yapıldıktan sonra ayrıca taşlama makinelerinde taşlanırlar özellikle sertleştirilmiş makine parçaları taşlanmadan kullanılamaz işte bu nedenlerden dolayı, hassas ölçü tamlığı ve hassas yüzey kalitesi amacıyla makine parçalarının taşlanması gerekir.
Diğer taraftan makine parçalarının döküm yüzeyler, kaynak yerleri çapakları da yine zımpara taşları ile temizlenir. Çok sert parçalar veya testerelerle kesilmesi mümkün olmaya parçalar yine zımpara taşlarıyla kolayca kesilebilirler. Kesici takımları bilenmesi, profil yüzeylerin, vidaların ve dişlerin çok hassas yapılması da taşlama suretiyle yapılır.
Taşlama işleminde sırf taşlama yapmak için yapılmış makineler ( taşlama makineleri) ve kesici olarak zımpara taşları kullanılır. Burada yapılan işleme taşlama , kullanılan makineye taşlama makinesi ve kesici alete de taş denir. Şekil 'de taşlama işleminin teorisi resimle tanıtılmaktadır. Diğer talaşlı üretim şekillerinde olduğu gibi, taşlama işleminde de taş dönerek kesme yapar ve iş taşın altından veya önünden gidiş geliş hareketi ( silindirik taşlamada aynı zamanda dönme hareketi) yapar.
Kullanıldığı Yerler:
Zımpara taşları, çeşitli imalat işlerinde çok kullanılmaktadır. Taşlama işleri, en basitten en incesine kadar. Çok değişik durumlar göstermektedir. Zımpara taşlarının kullanılması ile büyük bir kazanç ve çabukluk sağlanır. Bu nedenle her türlü işlerde zımpara taşları kullanılır. İmal edilecek işlere göre ve çeşitli biçim ve özellikte zımpara taşı yapılmıştır. Bazı hallerde zımpara taşına işin biçimine göre elmas ile şekil verilir.
Genellikle makina parçalarının hassas olarak işlenmesinde, kaynak yerlerinin düzeltilmesinde döküm parçaların temizlenmesinde, setleştirilmiş parçalarla sert madenlerin işlenmesinde, çeşitli işlerin kesilmesinde ve yüksek verimli kesici aletlerin bilenmesinde zımpara taşları kullanılmaktadır.
Sınıflandırılması: Zımpara taşları doğal ve yapay olmak üzere ikiye ayrılır.
Doğal ( tabii ) zımpara taşlar:
Doğal korund: İçerisinde zımparadan çok alüminyum oksit bulunan iyi bir aşındırıcıdır. Yapay zımpara taşları yapılması, bunların kullanma alanında çekilmesinde sebep olmuştur.Çünkü yapay zımpara taşlarının bileşimi daha homogen ve temiz olarak hazırlanmaktadır.
Kuvars: Doğada çok bulunan sert ve gevrek bir maddedir. Bunda açkı aracı olarak temizleme dolaplarında ve zımpara kağıdı yapımında yararlanılır.
Kösele taşı: Kuvars kristallerinin kil ile birleştirilmesinden meydana gelmiş olan doğal bir aşındırma aracıdır. Ağaç işleri atelyelerinde kullanılan çeşitli aletlerin bilenmesi için bunda faydalanılır.
Elmas: Kristallenmiş karbondan meydana gelen elmas, en sert doğal aşındırma maddesidir. Elmas taşlama maddeleri endüstrisinde lepleme, açıklama ve düzeltme işlemlerinde önemli bir yer tutar. Sert maden uçlu kesici aletlerin bilenmesinde de elmas kullanılır.
Yapay ( sun'i ) zımpara taşları:
Korund : Kristal halindeki alüminyum oksittir. Korund, elektrikli ocaklarda sentetik olarak yapılmış olmalıdır. Korund maddesi sertliği az, sünme özelliği yüksek ve özlü olmalıdır. Teknik olarak elde edilen korundların üç çeşidi vardır.
-Normal korund ( yaklaşık olarak %95'i Alüminyum oksit )
-Asil korond ( yaklaşık olarak %99'u AL2 O3)
- Yarı asil korund ( normal asil korund karışımı )
Elektrokorund: Kilden yapılır birleşiminde %60 - 90 alüminyum oksit, kuvars ve demir bulunur. Alüminyum oksit miktarına göre: kaba, orta ve ince olmak üzere üçe ayrılır. İnce olanlar, yüksek tamlık ve verimle işlenmesi istenen makine parçalarını elde etmek için hassas taşlama tezgahları kullanılır.
Karborundum (Silisyum karpit ): Silisyum ile karbonun karışımından meydana gelir. Kristalleri gri veya koyu renkte olmaları tercih edilir. Elektrokorunt ve karborundum dayanımı bakımında farklı özelliktedir. Karborundum daha sert olduğu halde, elektrokorund kadar dayanıklı değildir. Her ikisi de elektrik fırınında elde edilir.
Ayrıca uygulama işlemine göre taşlama işlemi aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir;
1) Yüzey Taşlama:Bu işlem silindirik yüzeye sahip bir disk tarafından gerçekleştirilir.Disk genellikle iş parçasından daha dar olduğu için iş parçasının kalınlığı ve genişliği boyunca besleme yapılır.Yüzey taşlama tezgahları ile hassas ve düzgün yüzeyler kısa zamanda elde edilebilmektedir.
2) Silindirik Taşlama: Hızla dönen taşlayıcı diskin yavaşça dönme hareketi yapan parça üzerinde çalışması ve bireysel kesmelerin çok kısa oluşu dışında tornalamanın aynısıdır.Bu amaçla silindirik taşlama tezgahları kullanılır.Bu tezgahlardan yalnız dış taşlamaya uygun olanlarına dış ve sadece iç taşlamaya uygun olanlarına ise iç silindirik taşlama tezgahı denir.
3) Merkezsiz Taşlama: Çok hassas silindirik yüzeyler yüksek hızlarda hareket eden merkezsiz taşlama ile çok küçük toleranslar dahilinde işlenebilmektedir.İş parçası parça tutucu tarafından hafifçe desteklenir ve taşlama basıncı taşlayıcı disk hızının 1:20’ si oranında bir hızla hareket eden düzenleyici disk tarafından uygulanır.
4) İç Taşlama: Küçük bir disk iş parçasının boşluğu içinde çalışır.Partiküllerin bireysel kesme boyları dış silindirik taşlama operasyonundakinden daha büyüktür.
5) Düzlemsel Bir İş Parçasının Tüm Genişliği Bardak Şekilli Diskin Halkası Yüzey Bitimi Tarafından Taşlanabilir: Bu yöntem yüzey frezelemeye benzemektedir.Küçük parçalar kenar taşlama olarak da adlandırılan yöntemle silindirik disklerin alın yüzeyleri üzerinde taşlanabilirler.
6) Basit Geometrik Yüzeylerin Yanı sıra Yiv ve Dişli gibi Girift Kısımların İşlenmesinde de Taşlama Kullanılabilir: Diğer talaşlı şekil verme yöntemlerindeki gibi taşlama ile şekil verme ve yüzey bitirme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir.
Belirli bir proses geometrisi için deforme olmayan talaş kalınlığı ve kesme boyu artan kesme derinliği ve besleme hızı ve azalan disk hızı ile birlikte artmaktadır.
Taşlama prosesleri deforme olmayan talaş kalınlığına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir;
a) Hassas Taşlama: Geçmişte taşlama işlemlerinin çoğu toleransları iyileştirmek ve yüzey kalitesini arttırmak için yapılırdı.Hassas taşlamada deforme olmayan talaş kalınlığı küçük ve spesifik enerji gereksinimi yüksektir.Proses bazen sabit besleme yerine sabit kuvvet uygulaması ile kontrol edilir.
b) Kaba Taşlama: Günümüzde taşlama malzeme işlemine ve şekillendirme prosesi haline gelmiştir.Diskler yeniden ağız hazırlamaya gerek duylmadan kırılmış aşındırıcı tozları ortamdan uzaklaştıracak ve aşırı sürtünmeyi önleyecek şekilde dizayn edilirler.
c) Sürünme Beslemeli Taşlama: Talaşlı işlemle işlenmesi planlanan malzemenin tamamı tek pasoda ve son derece yavaş bir hızla işlenmektedir.Disk önündeki sıcaklık artışı herhangi bir zararlı etkide bulunmadan metal işleme hızını yükseltmektedir.Malzemelerin metalurjik karakteristiklerine bağlı olarak belirli bir dereceye kadar artan sıcaklıkla birlikte talaşlı işlem kabiliyeti artar.
